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公司精益管理取得阶段性成果 2019/7/20

    随着公司精益管理的深入推进,各单位5S现场管理推行得如火如荼,大家对生产现场进行了更加深入细致地整改,深挖死角、集思广益,改善生产现场的“颜值”,使公司精益管理工作迈上了新台阶。    千里之行,始于足下。公司精益办从管理层到员工深入贯彻实施精益化生产思想,严格推行并落实5S管理。各车间以班组管理为切入点,从各工段附房、更衣室的工具、茶杯、桌椅等定置摆放入手,构建了以提升人的素养为核心;以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素;以安全、环保、节能为目标因素;以培养学习型班组,使企业得到持续改善为目的的生产现场动态管理体系。通过循序渐进、持之以恒地改善,为员工们创造了一个安全、卫生、舒适的工作环境,大大提高大家的工作热情,有力提升了生产效率。    为进一步激发全员自我改善的内生动力,营造“学精益、用精益、比精益”的全员齐参与的浓厚氛围,推进精益与生产的深度融合,公司编制了公司、部门、班组精益生产持续改善三年规划方案。同时利用报纸、LED宣传板、OA办公平台、精益标语等载体,报道精益动态,宣传先进典型,普及精益知识,交流改善经验,营造精益文化氛围。    同时,公司还加强精益管理培训。首先推行组按期对内训师进行培训,并对内训师的培训制定了授课效果评估表。准备车间内训师皮建华结合车间在生产现场、产品质量、设备运转等方面存在的突出问题,对精益管理的理念、思路、方法、工具进行细致地培训后。该车间轮班长熊海丽深有感触地说:“通过今天的学习,我不仅了解了如何查找工作中存在的浪费,同时也掌握了解决浪费和问题的方法,今后,我将不断提高自己,从一点一滴的小事做起,逐步将精益的理念渗透于班组的日常工作中,把班组管理工作做细做好。”    “精益生产的核心在于消除浪费。”精益办针对生产中出现的大大小小浪费问题突出“小”与“大”结合整治,把工作重心下移到机台、岗位,找准“病根”对症下药,为公司节支增效。前纺车间对大恒异纤机触摸屏显示喷花量的参数异常进行整改,节约维修费用1200多元,有力保障了生产。后纺车间对智能落纱小车的引纱板进行改造,为车间节约费用1400余元。印染事业部分批对每位员工开展各项对标学习,并在各部门成立精益管理工作小组,收集部门层面上能减少投入、减少消耗的项目或工作流程。同时他们从车间办公场所和生产环境等细节入手,持续改善精益管理。经过大家的共同努力,印染车间的办公场所及生产现场都发生了翻天覆地的变化,到处焕然一新,大大激发了员工的活力,调动了员工的工作积极性。    精益管理是一个永无止境的精益求精过程,在这个过程中,通过在生产系统内推行精益生产,规范5S现场,强化基础管理,进一步向管理延伸,由最初的在生产系统的管理实践成功,逐步延伸到企业的各项管理业务,建立完善流程标准,并以此为基础,持续改进,逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式,从而全面提升企业的市场竞争力。
 
 
 
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